Zementfabrik

Eine Zementproduktionslinie ist eine Produktionslinie für Zementausrüstung, die aus einer Reihe von Geräten zur Herstellung von Zement besteht. Es besteht hauptsächlich aus Prozessen wie Zerkleinerung und Vorhomogenisierung, Homogenisierung der Rohstoffaufbereitung, Vorwärmzersetzung, Zementklinkerbrennen, Zementmahlen und Verpacken.

Prozessparameter
Im Prozess der Zementproduktionslinie müssen für jede produzierte Tonne Portlandzement mindestens 3 Tonnen Materialien (einschließlich verschiedener Rohstoffe, Brennstoffe, Klinker, Mischungen, Gips) gemahlen werden. Laut Statistik macht der Stromverbrauch des Mahlvorgangs der Trockenzementproduktionslinie mehr als 60 % des Gesamtstromverbrauchs der Anlage aus, wovon mehr als 30 % auf das Mahlen von Rohstoffen, etwa 3 % auf das Mahlen von Kohle und etwa 40 % auf das Mahlen von Zement entfallen. Daher sind eine angemessene Auswahl der Schleifausrüstung und des Prozessablaufs, die Optimierung der Prozessparameter, der korrekte Betrieb und die Steuerung der Betriebssysteme von großer Bedeutung für die Sicherstellung der Produktqualität und die Reduzierung des Energieverbrauchs.

Produktionsmethode
Der Produktionsprozess von Portlandzement ist repräsentativ für Zementproduktionsanlagen. Als Rohstoffe werden hauptsächlich Kalkstein und Ton verwendet, die zerkleinert, dosiert und zu Rohstoffen gemahlen werden. Anschließend werden sie in Zementöfen eingespeist, um reife Materialien zu kalzinieren, und der Klinker wird mit einer geeigneten Menge Gips (manchmal gemischt mit anderen Materialien oder Zusatzstoffen) fein gemahlen.

Zur Zementausrüstung gehören: Drehrohrofen für Zement, Zyklonvorwärmer, Rostkühler
Der Zementdrehrohrofen ist die Hauptausrüstung zum Kalzinieren von Zementklinker und wird in Branchen wie der Zement-, Metallurgie- und Chemietechnik weit verbreitet eingesetzt. Die Ausrüstung besteht aus einem Zylinder, einer Stützvorrichtung, einer Stützvorrichtung mit einem Stopprad, einer Übertragungsvorrichtung, einem beweglichen Ofenkopf, einer Ofenschwanzdichtungsvorrichtung, einer Verbrennungsvorrichtung und anderen Komponenten. Der Drehrohrofen zeichnet sich durch einen einfachen Aufbau, einen zuverlässigen Betrieb und eine einfache Steuerung des Produktionsprozesses aus.
Der Rostkühler ist eine Art Schnellkühlmaschine, die durch das Einblasen kalter Luft mit einem Gebläse den auf der Rostplatte geschichteten Klinker schnell abkühlt, wodurch die Klinkertemperatur von 1200 Grad auf unter 100 Grad sinkt. Das abgekühlte Abgas wird dann als Sekundärluft in den Ofen geleitet.

Vorhomogenisierung
(1) Zerkleinerung: Bei der Zementherstellung müssen die meisten Rohstoffe wie Kalkstein, Ton, Eisenerz und Kohle zerkleinert werden. Kalkstein ist der größte Rohstoff für die Zementproduktion und weist nach dem Abbau eine größere Partikelgröße und eine höhere Härte auf. Daher spielt die Zerkleinerung von Kalkstein eine wichtige Rolle bei der Materialzerkleinerung in Zementwerken.
(2) Vorhomogenisierungstechnologie für Rohstoffe bezieht sich auf den Einsatz wissenschaftlicher Stapel- und Abruftechniken während des Lager- und Abrufprozesses von Rohstoffen, um eine vorläufige Homogenisierung der Rohstoffe zu erreichen und dem Rohstofflagerplatz sowohl Lager- als auch Homogenisierungsfunktionen zu ermöglichen.
Rohstoffhomogenisierung
Im Produktionsprozess von neuem Trockenzement ist die Stabilisierung der Zusammensetzung der in die Grube gelangenden Rohstoffe eine Voraussetzung für die Stabilisierung des thermischen Systems der Klinkerverbrennung, und das Rohstoffhomogenisierungssystem spielt die letzte Kontrollrolle bei der Stabilisierung der Zusammensetzung der in die Grube gelangenden Rohstoffe.
Brennen
Nachdem das Rohmaterial im Zyklonvorwärmer vorgewärmt und vorzersetzt wurde, erfolgt der nächste Prozess im Drehrohrofen zur Klinkerverbrennung. Im Drehrohrofen zersetzt sich Carbonat weiter schnell und durchläuft eine Reihe von Festphasenreaktionen, wodurch Mineralien wie Mineralien im Zementklinker entstehen. Wenn die Temperatur des Materials steigt, gehen die Mineralien in eine flüssige Phase über, und die in der flüssigen Phase gelösten Mineralien reagieren und produzieren eine große Menge Klinker. Nachdem der Klinker gebrannt ist, beginnt die Temperatur zu sinken. Schließlich wird der aus dem Drehrohrofen ausgetragene Hochtemperaturklinker durch einen Zementklinkerkühler auf eine Temperatur abgekühlt, der nachfolgende Transport-, Lager- und Zementmühlen standhalten können. Gleichzeitig wird die sensible Wärme des Hochtemperaturklinkers zurückgewonnen, um den thermischen Wirkungsgrad und die Klinkerqualität des Systems zu verbessern.

Zersetzung vorwärmen
Das Vorwärmen und die teilweise Zersetzung der Rohstoffe werden durch Vorwärmer vervollständigt, die einige Funktionen von Drehrohröfen ersetzen und die Länge des Ofens verkürzen. Gleichzeitig wird der Gasmaterial-Wärmeaustauschprozess im Ofen im gestapelten Zustand durchgeführt und im Vorwärmer in einen schwebenden Zustand versetzt, wodurch sich die Rohstoffe vollständig mit den aus dem Ofen austretenden heißen Gasen vermischen können, wodurch die Kontaktfläche des Gasmaterials, die schnelle Wärmeübertragungsgeschwindigkeit und die hohe Wärmeaustauscheffizienz vergrößert werden und das Ziel erreicht wird, die Produktionseffizienz des Ofensystems zu verbessern und den Wärmeverbrauch beim Klinkerbrennen zu reduzieren.
(1) Materialverteilung
80 % des Wärmeaustausches findet innerhalb der Zulaufleitung statt. Das in die Vorwärmerrohrleitung eingespeiste Rohmaterial wird durch den mit hoher Geschwindigkeit aufsteigenden Luftstrom nach oben abgelenkt und verteilt.
(2) Gas-Feststofftrennung
Wenn der Luftstrom das Pulver in den Zyklon befördert, wird es gezwungen, sich zu drehen und im ringförmigen Raum zwischen dem Zyklonkörper und dem Innenzylinder (Auslassrohr) zu strömen. Während es sich dreht, bewegt es sich nach unten, vom Zylinder zum Kegel, erstreckt sich bis zum Ende des Kegels und dreht sich dann nach oben, um durch das Auspuffrohr ausgetragen zu werden.
(3) Vorzersetzung
Das Aufkommen der Vorzersetzungstechnologie ist ein Technologiesprung im Zementkalzinierungsprozess. Dazu gehört die Hinzufügung eines Zersetzungsofens zwischen dem Vorwärmer und dem Drehrohrofen, die Nutzung des aufsteigenden Rauchrohrs am Ofenende und die Installation einer Brennstoffeinspritzvorrichtung, um den exothermen Prozess der Brennstoffverbrennung und den endothermen Prozess der Karbonatzersetzung der Rohstoffe in einem suspendierten oder fluidisierten Zustand innerhalb des Zersetzungsofens schnell ablaufen zu lassen, wodurch die Zersetzungsrate der Rohstoffe im Ofen auf über 90 % erhöht wird. Verlagerung der Karbonatzersetzungsaufgabe, die ursprünglich im Drehrohrofen durchgeführt wurde, in den Zersetzungsofen; Der Großteil des Brennstoffs wird aus dem Zersetzungsofen zugegeben, ein kleiner Teil kommt aus dem Ofenkopf, was die Wärmebelastung der Kalzinierungszone im Ofen verringert, die Lebensdauer des Auskleidungsmaterials verlängert und einer Produktion in großem Maßstab förderlich ist; Durch die gleichmäßige Vermischung von Brennstoff und Rohstoffen wird die Verbrennungswärme des Brennstoffs umgehend auf das Material übertragen und so die Verbrennungs-, Wärmeaustausch- und Karbonatzersetzungsprozesse optimiert. Daher verfügt es über eine Reihe hervorragender Leistungen und Eigenschaften wie hohe Qualität, hohe Effizienz und geringen Verbrauch.

Zementmahlen
Das Mahlen von Zement ist der letzte Prozess bei der Zementherstellung und gleichzeitig der energieintensivste Prozess. Seine Hauptfunktion besteht darin, Zementklinker (sowie Geliermittel, leistungsregulierende Materialien usw.) auf die entsprechende Partikelgröße (ausgedrückt in Feinheit, spezifischer Oberfläche usw.) zu mahlen, eine bestimmte Partikelgrößenverteilung zu bilden, seine Hydratationsfläche zu vergrößern, die Hydratationsrate zu beschleunigen und die Anforderungen an das Abbinden und Aushärten von Zementschlämmen zu erfüllen.
Zementverpackung
Zement kann auf zwei Arten versendet werden: in Säcken und als Massengut. Der nationale Standard verlangt, dass der Anteil an Massenzement 70 % oder mehr erreichen muss, und die Entwicklung von Massenzement ist ein wichtiger Trend in China.

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